W kwietniu bieżącego roku zgłosił się do nas kierownik logistyki z dużego centrum dystrybucyjnego w woj. wielkopolskim. Firma operuje flotą 28 wózków widłowych, z czego 19 to wózki elektryczne używane na trzy zmiany w trybie ciągłym. Przeciętny czas przestoju jednego wózka oznaczałby utratę zdolności do realizacji zamówień o wartości ok. 40 tys. zł dziennie.
Klient zauważył niepokojące objawy:
- wózki coraz częściej traciły moc w trakcie jazdy,
- akumulatory rozładowywały się znacznie szybciej niż zwykle,
- jeden z pojazdów wyłączył się nagle przy podnoszeniu palety – operator omal nie doprowadził do wypadku.
Diagnoza problemu – szybka reakcja serwisu
Niezwłocznie wysłaliśmy do klienta techników z mobilnego zespołu serwisowego. Na miejscu wykonaliśmy:
- kompletny przegląd elektrycznych wózków z floty,
- testy obciążeniowe baterii trakcyjnych,
- diagnostykę elektroniczną sterowników i falowników,
- pomiar temperatur i napięcia podczas ładowania.
Wnioski były jednoznaczne:
- w 3 wózkach zainstalowane były akumulatory żelowe z wyraźnymi objawami zasiarczenia,
- 7 ładowarek miało nieskalibrowane układy sterujące – podawały zbyt niskie napięcie w fazie końcowej, skracając żywotność ogniw,
- w przypadku 6 akumulatorów wymagana była wymiana wtyczek i gniazd,
- w dwóch akumulatorach zostały wymienione pojedyncze cele,
- w wielu bateriach niezbędna była wymiana śrub i mostków oraz uzupełnienie elektrolitu.
Działania naprawcze w trybie kryzysowym
Ze względu na ryzyko całkowitego zatrzymania logistyki w firmie, wprowadziliśmy plan naprawczy na 72 godziny:
- Wymieniliśmy awaryjnie 3 baterie trakcyjne z naszej floty rezerwowej z magazynu serwisowego w Bydgoszczy.
- Skalibrowaliśmy wszystkie ładowarki w ciągu tej samej wizyty.
- Użyliśmy techniki regeneracji akumulatorów metodą pulsacyjną dla pozostałych 5 ogniw (czas regeneracji: 6–8 godz/szt).
- Przeszkoliliśmy operatorów z podstawowych zasad ładowania i pielęgnacji baterii – klient wcześniej tego nie wdrożył mimo zakupu nowych urządzeń.
Efekt i oszczędności
- Uratowana zdolność operacyjna – nie wystąpił ani jeden dzień przestoju.
- Oszczędność na potencjalnych stratach produkcyjnych: szacowane 120–160 tys. zł.
- Zwiększona żywotność baterii – zredukowano ryzyko ich zużycia o ponad 40%.
- Wdrożony harmonogram serwisowy.
Ten przypadek pokazuje, jak niewidoczne na pierwszy rzut oka problemy mogą prowadzić do paraliżu operacyjnego. Utrzymanie floty wózków to nie tylko doraźna naprawa, ale strategiczne zarządzanie ryzykiem technicznym.
Regularne przeglądy i monitoring stanu baterii oraz ładowarek to nie koszt – to inwestycja w ciągłość działania firmy.
Jedna z baterii klienta po naszej regeneracji.